Что не добывают в россии

Каких природных богатств в РФ нет и мы их импортируем?

В России есть практически вся таблица элементов Менделеева, но все-таки приходится импортировать некоторые виды полезных ископаемых. Во-первых, это те виды, которых у нас недостаточно, во-вторых, разработка и добыча которых просто нерентабельна, поскольку находятся они в удаленных и малообжитых районах с полным отсутствием дорог (в основном в полярных районах Сибири и Дальнего Востока). К таковым относятся — чёрные металлы, драгоценные камни, редкоземельные металлы, алюминиевая руда. Также мы импортируем ресурсы, которых предостаточно, но их перепродажа приносит прибыль — это нефть и газ.

Перечень дефицитных видов минерального сырья: взгляд геологов

После вступления в силу Распоряжения Правительства «Об утверждении перечня основных видов стратегического минерального сырья» осенью прошлого года, может сложиться впечатление, что знаменитый тост «Чтобы желания совпадали с возможностями» изначально придумали геологи.

Фото: kazchrome.com

Ряд ведомств, среди которых есть и Минэкономразвития, подготавливают определённый перечень из 17 стратегических дефицитных видов минерального сырья, который вызывает целый ряд вопросов у профессиональных геологов. Начиная с того, как в перечне оказались одни виды сырья, но не попали другие, и заканчивая приблизительными планами потребления этих ископаемых в будущем.

Некоторые из этих вопросов только обострились в процессе проведения геолого-экономической переоценки учтённых государственных запасов, проведённой (согласно предписанию в перечне поручений) осенью 2022 года. Как уточняют специалисты, проблемы дефицита ряда ископаемых не будут решены, пока не будет выполнен целый комплекс предшествующих задач.

Загвоздка в определении

Как это часто бывает, дьявол кроется в мелочах, в данном случае — даже в самом определении. Как отметил на XII Международной научно-практической Конференции в столичном ФГБУ «ЦНИГРИ» в апреле текущего года генеральный директор Всероссийского НИИ минерального сырья Олег Казанов: «Эти виды минерального сырья дефицитные как раз с точки зрения структуры нашей экономики».

То есть, выделяя из числа «дефицитных ископаемых» 17 стратегических видов, составители учитывали в первую очередь показатель импортозависимости. Хотя существует ещё и фактор потребности со стороны промышленности. Больший объём потребления ведёт к сокращению запасов и дополнительным мерам по поиску новых источников востребованного сырья.

«У геологов эта группа неизбежно вызывает вопросы: «А почему эти, а почему дефицит?». Почему плавиковый шпат у нас критический, а глинозём, запускающий огромные цепочки переработки и имеющий объём потребления в два миллиарда, он почему-то не критический», — привёл пример в рамках своего доклада на профильной конференции Олег Казанов.

С экспертом согласны и другие специалисты отрасли, которые называют и другие ископаемые.

«Другой пример — это введение как дефицитного полезного ископаемого каолина. Если следовать рекомендациям ГКЗ, то такое полезное ископаемое вообще отсутствует, а если говорить о классификации принятой, например, в США, то так или иначе к каолину (следуя определения геологического словаря) можно отнести ball clay, common clay; fire clay, kaolin. По каждому из этих видов глин в США отдельно ведётся статистика.

Все эти виды минерального сырья охватывают огромное количество различных отраслей экономики: от бумажной и сталелитейной до кирпичной. Возникает вопрос: что из этого всего многообразия отнесено к дефицитному минеральному сырью?

И почему Госдоклад учитывает только цементную промышленность (при этом делая акцент на карбонатном сырье), если каолин отнесён к дефицитному виду полезного ископаемого?» — задаёт вопрос в своей работе «Размышления на тему введения новых элементов в список стратегических видов минерального сырья и появление термина «дефицитные виды минерального сырья» кандидат геологоминералогических наук, доцент МГУ им М. В. Ломоносова Михаил Богуславский.

Эксперты уже задумываются о том, что стоило бы детализировать классификацию внутри самой группы дефицитных видов минерального сырья с учётом разных геолого-экономических критериев, в частности реальных потребностей промышленности, риска поставок и т. д.
Более того, геологи предупреждают, что нельзя упускать из виду и другие ископаемые, важные для экономики.

«С моей личной точки зрения, которую я не готов навязывать, нам бы надо переориентировать государственные работы на расшивку узких мест именно в промышленных металлах, не зацикливаясь на только лишь тех видах сырья, которые мы сейчас называем стратегическими дефицитными», — выразил позицию Олег Казанов.

Фото: armz.ru

Однако специалисты тем не менее не считают это самым приоритетным вопросом и уже классифицировали дефицитное сырьё с точки зрения задач по его добыче, стоящих перед геологами.

Условно генеральный директор Всероссийского НИИ минерального сырья поделил их на две группы:

• виды сырья, для добычи которых необходимы поиски и организация новых месторождений, а также развитие старых;
• ископаемые, требующие технологической и геолого-экономической переоценки.

Причём в случае с некоторыми материалами (например, ураном, литием, титаном и хромом) нужно сочетать эти меры.

Организация новых месторождений

Этот вопрос назревал уже давно, ещё до переломных событий 2022 года. Геологоразведка, освоение новых добывающих объектов — процедуры дорогостоящие, причём многие необходимые процессы пока очень сложно субсидируются, а то и вовсе не подразумевают восполнения издержек со стороны государства. Именно поэтому многие виды важных для промышленности ископаемых закупались — это попросту дешевле.

Только уже тогда геологи начали быть тревогу, настаивая, что, если не позаботиться о реализации своих запасов, можно столкнуться с куда большими тратами. Может случиться так, что свои месторождения мы будем экстренно осваивать, не имея при этом возможности закупить необходимые объёмы со стороны.

«Схожая ситуация по урану, хотя казалось бы, уран — это одна из основ нашей промышленности. Однако при потреблении больше 10 тысяч тонн этого металла ежегодно 70% из этого объёма обеспечивается поставками из других стран, в основном из Казахстана. А казахстанские месторождения тоже не вечные — они умирают, и нам через 10 лет придётся решать очень серьёзные проблемы.

Да, у нас есть резервный фонд в виде Элькона, однако даже при решении связанных с ним проблем технологического характера мы всё равно ни при каких сценариях на действующих месторождениях не обеспечим необходимый уровень добычи, определяемый графиком Минпромторга», — объяснил Олег Казанов.

Эксперт также привёл в качестве примера ситуацию с добычей хрома, чьих действующих запасов нам тоже не хватает, и поэтому этот металл мы ввозим из Казахстана, а в последнее время (из-за санкционных ограничений) — всё больше из ЮАР. Здесь, как и в случае с ураном, даже при оперативном введении месторождений из действующего фонда (Сарановского, Аганозерского и Сопчеозерского) из-за ограничений по технологии не получится достигнуть необходимых объёмов: спрос слишком велик. Поэтому и в этом случае необходимо не только работать с имеющимися объектами, но и усиленно разрабатывать новые.

В некоторых направлениях и по отношению к некоторым видам сырья, а именно литиевым рудам, к этому уже пришли. Как пишет «Российская газета», при ускоренной реализации комплекса мер поддержки в период с 2023–2030 гг. литий будут добывать на участках Завитинского, Ковыктинского, Ярактинского, Колмозерского и Полмостундровского месторождений.

Фото: armz.ru

По предварительным прогнозам, такие меры помогут удовлетворить внутренний спрос на литиевое сырьё. Потому что сегодня даже с учётом имеющихся мощностей по переработке этого металла около 8 500 т гидроксида лития и металлического лития перерабатывается на условиях толлинга.

«Уникальная ситуация. У нас 3,5 миллиона тонн запасов, мы крупный производитель гидроксида лития даже по мировым меркам, но при этом мы своего сырья не добываем, а возим его в основном из Южной Америки. Это серьёзнейшая проблема: сырьё дефицитное, и нашим несчастным производителям приходится «подметать» по миру остатки, где только можно. Уже добрались до Афганистана, что ярко демонстрирует масштаб сырьевого голода.

Текущие наши потребности превосходят наши запасы лития многократно. С учётом имеющихся ресурсов какое-то время мы сможем обеспечить запросы промышленности, но скорость исчерпания запасов будет такова, что уже в районе 2040 года нам потребуются новые объекты, и, какого типа будут эти объекты (рудные или гидроминеральные), ещё предстоит определиться», — подчеркнул Олег Казанов.

Обратная сторона: развивать старое без затрат на новое

Однако у каждой медали всегда две стороны, и в некоторых случаях не стоит спешить с разработкой новых месторождений. Это имеет смысл в перспективе, этим можно заниматься постепенно, но основной упор нужно сделать на уже имеющиеся объекты.

К такому мнению эксперты пришли в отношении ниобия. На данный момент импортозависимость от феррониобия составляет 95%, и основные поставки идут из Бразилии. При таком высоком уровне зависимости от импорта закономерно напрашивается вывод о необходимости поиска новых месторождений.

Только значительные новые запасы ниобиевых руд в России залегают в труднодоступных районах вечной мерзлоты. Безусловно, сейчас государство возвело работу в Арктической зоне в приоритет, однако без предварительной подготовки необходимой инфраструктуры и проведения исследований работу всё равно не начать.

В тоже время часть существующих месторождений «стоят на паузе».

«В отношении некоторых видов сырья, в частности ниобия, нам, по-видимому, постановка новых объектов не нужна: нужно готовить к эксплуатации существующие объекты. Это тоже работа, там и геологоразведочные компоненты есть», — отметил Олег Казанов.

Согласно «Стратегии развития металлургической отрасли на период до 2030 года», для импортозамещения ниобия подготавливаются к эксплуатации два месторождения: Томторское в Якутии и Зашихинское в Иркутской области. Ввод Зашихинского в эксплуатацию планируется в 2026 г., Томторского — в 2028 г. Это, по некоторым прогнозам, позволит обеспечить на отечественных мощностях производство 2 500 т феррониобия в 2026 г. и до 12 500 т в год, начиная с 2028 г. Для удовлетворения текущих годовых потребностей российской металлургии, по оценке Минпромторга, достаточно 3 000–3 500 т феррониобия.

Фото: armz.ru

Ну а некоторые эксперты предлагают обратить внимание на модернизацию даже не текущих месторождений, а на технологий обработки и использования некоторых видов сырья. Такое мнение высказали на прошедшем весной конгрессе сталеплавильщиков в Магнитогорске.

«Следует помнить, что ГОСТы на ферросплавы не пересматривались уже более 30 лет, а сталеплавильная отрасль ушла по технологиям далеко вперёд. Сегодня наши металлурги, как и тридцать лет назад, работают с феррониобием, в котором содержание основного компонента, собственно ниобия, — более 60%, то есть очень высокое.

А такой необходимости уже нет. Отечественные исследования последнего времени свидетельствуют, что применять можно гораздо более бедный по ниобию ферросплав: не 60-65, а 20-30 % с тем же результатом. Эти исследования показывают, что, помимо ниобия с пониженным содержанием, есть смысл повышать содержание таких элементов, как кремний и алюминий, которые используются в большинстве марок стали», — выразил уверенность член-корреспондент РАН Олег Заякин.

Технологии переработки и спрос среди промышленников

С мнением, по сути, пользователей сырья о необходимости разработки технологий согласны и сами геологи. Только они в данном случае имеют в виду более экономичные методы добычи и обработки сырья.

«У нас по всем видам сырья есть значительный объём нераспределённого фонда недр. Только его освоение убивает три вещи. Во-первых, отсутствие спроса со стороны промышленности, что в первую очередь касается «редких земель». Во-вторых, особенности нашей географии. В-третьих, отсутствие рентабельных технологий [добычи и обработки — прим. автора]. Мы в состоянии извлечь всё из всего, только мы не всегда можем сделать это, оставшись в штанах», — сформулировал проблему Олег Казанов.

Это видят, в частности, и специалисты Минпромторга. Например, потребности промышленности в марганцевых рудах (более 1,3 млн т ежегодно) полностью закрывает импорт, который сейчас находится «под высоким риском остановки». В свою очередь, освоению собственных запасов препятствует как низкое качество самого сырья, так и отсутствие экономически эффективных технологий переработки.

Это касается и вышеупомянутых редкоземельных металлов.

«В России, к сожалению, почти отсутствует собственное потребление этих металлов, что показала история с заводом по их производству, который был закрыт.

Была отработана технология выделения отдельных редкоземельных элементов, причём нескольких из руд одного месторождения (лопаритовый концентрат Ловозерского месторождения), но, получив довольно дорогой конечных продукт и невысокий внутренний спрос, приняли решение о продолжении закупки этих редкоземельных элементов в Китае с консервацией собственного производства», — рассказал в своей работе Михаил Богуславский.

«Мы тот же литий в основном потребляем в конечном, готовом продукте. К примеру, как аккумулятор для электромобиля. Поэтому нам сейчас нужно создать не только первый передел (добыча), но и второй (переработка), третий (выпуск продукции), четвёртый (готовый для продажи потребителю товар) переделы потребления.

Нужно создавать свои производственные цепочки, потому что санкции разрушили многие связи с глобальным рынком. Это касается не только лития. Вольфрам, марганец, кобальт и тот же титан требуют создания производств внутри страны», — отметил для «Российской газеты» глава «Росгеологии» Сергей Горьков.

И буквально все эксперты, выражая свои мнения относительно новых технологий, упомянули фактор, который будет тормозить любые научные работы в этом направлении. Речь идёт об отсутствии спроса среди производственников.

«Освоению месторождений редких металлов в России традиционно препятствует отсутствие внутреннего спроса. Экономика проектов неочевидна, и на фоне доступного импортного сырья и недостаточного внутреннего спроса целесообразнее было завозить эти металлы по мировым ценам. Наиболее сложная ситуация с литием и марганцем», — констатировал для издания «Ведомости» управляющий директор рейтинговой службы НРА Сергей Гришунин.

Фото: kazchrome.com

Путь соблазна: более ликвидное сырьё

В описанный замкнутый круг из отсутствия спроса и технологий можно добавить ещё один элемент — наличие куда более рентабельного и выгодного сырья, работа с которым или даёт серьёзный финансовый выхлоп, окупающий затраты, или включает в себя куда более короткие и дешёвые цепочки переработки.

«Если мы добываем золото, то какие процессы у нас есть? Рудник, золотодобыча, золотоизвлекательная фабрика, аффинаж — всё, цепочка закончилась. Когда же мы имеем дело с более промышленными видами сырья, допустим, с хромом, то даже небольшое месторождение запускает длинную промышленную цепочку.

Добыча, переработка, в данном случае ферросплавы, дальше производство нержавеющих сталей, если дальше продолжать, то там где-то танк выезжает из ворот Уралвагонзавода. Эти масштабные процессы уже сами по себе создают инфраструктуру и привлекают людей, и это длится долго и имеет несколько большее значение для экономики», — пояснил Олег Казанов.

Что, в свою очередь, как считают некоторые эксперты, также замедляет работу с куда более дефицитным сырьём и снижает расширение ресурсной базы.

«Отсутствие критериев выделения дефицитного сырья приводит к отсутствию прозрачных приоритетов. Какой ресурс является наиболее необходимым, не ясно. Следуя логике вложения бюджетных средств Роснедр, можно сказать, что основной приоритет — это золото как наиболее ликвидный вид полезных ископаемых, но оно не отнесено к дефицитным.

Поэтому не менее важной проблемой является слабое пополнение ресурсной базы, которое в данный момент происходит крайне низкими темпами и с вызывающей вопросы достоверностью проводимых работ. Это ведёт к необходимости повышения эффективности регионального геологического изучения недр», — пишет в своей работе Михаил Богуславский.

Появление новых технологий или же стабильного спроса будет больше стимулировать те же частные компании, которые способны очень помочь в освоении месторождений, работать с более нестандартным сырьём.

«Мы часто наблюдаем, что у нас есть инжиниринговые компании, которые с удовольствием занимаются в первую очередь тем же самым золотом, а вот когда возникают какие-то специфические задачи, например сынныритовое сырьё, желание отпадает. Поэтому прямо сейчас мы пытаемся получить молибденовый концентрат в условиях высокого содержания талька из вещества медно-порфирового Михеевского месторождения и т. д.», — отметил Олег Казанов.

Нужны совместные усилия всех ведомств и господдержка

Эксперты сходятся на том, что просто следовать поставленному плану импортозамещения с текущими возможностями не выйдет. Помимо того, что нужно продолжать аналитическую работу в переоценке сырьевой базы, важен комплекс мер и совместные усилия как всех государственных ведомств, так и научных организаций и институтов.

«Это очень важно, когда при решении проблемы у тебя есть возможность собрать за одним столом геолога, аналитика, минералога, технолога и экономиста. Проблема разбирается со всех сторон — это работает.

В данном случае, опять же на примере тех же хромовых руд, можно увидеть, что каждый может привнести в эту систему то, в чём он силён.

Условно, Академия наук разрабатывает геолого-генетическую модель. «ВИМС» тоже может взять это на себя, но в данном направлении приоритет всё же у коллег. Мы с вами подхватываем институты системы, Роснедра доводят это всё до геолого-поисковых моделей, фактически до определения технологии поисков того или иного вида сырья. Осуществляем локальный металлогенический прогноз, уже выделяем сами площади и участвуем в выполнении этих работ», — привёл пример Олег Казанов.

Эксперт уверен, что объединёнными усилиями можно достичь результата, только придётся «ломать» себя, направив деятельность в те области, которые раньше откладывались.

«Отношение добычи из недр к пополнению запасов за счёт разведки и переоценки — очень важный параметр, но не исчерпывающий.

Требуется введение большего набора параметров: оценка вложений денежных средств не в целом, а по стадиям; выделение и отдельный учёт именно необходимых для промышленности типов руд и/или товарной продукции и т. д.

Стратегии всех министерств и ведомств должны быть привязаны к единым целям и задачам и обеспечены соответствующими строками бюджета. В противном случае затраты на создание стратегий и наши ссылки на эти документы не имеют никакого смысла», — выразил схожее мнение в своём докладе Михаил Богуславский.

Фото: kazchrome.com

Некоторые эксперты предлагают вспомнить опыт советской геологии. Такую позицию высказал «Российской газете» Сергей Горьков. Эксперт отмечает, что тогда всё было построено системно, а на осуществляемую деятельность шли куда большие объёмы инвестиций. Он вспомнил принцип Парето, согласно которому за 80% достижений отвечает 20% действий, все остальные усилия приносят незначительный результат. Этот принцип, по мнению эксперта, работает в геологии на 100%.

Более конкретные предложения по теме господдержки предложил Сергей Гришунин. Эксперт считает, что для развития отрасли необходим нулевой НДПИ. Сбор налогов с таких руд пополнит госказну незначительно, но в то же время может серьёзно испортить экономику профильных проектов. Льготы по налогам на прибыль и имущество для таких проектов нанесут «минимальный вред наполняемости бюджета», но дадут стимул развития отрасли.

Ещё некоторая доля отраслевиков предлагает не списывать со счетов экспортный потенциал отрасли и эффективность иностранных инвестиций. Так, руководитель отдела аналитики ресурсных секторов «Ренессанс капитала» Борис Синицын в комментарии «Российской газете» отметил, что для развития добывающей отрасли внутри страны необходимо проработать подписание долгосрочных контрактов с потребителями в Азии. А также направить часть усилий на развитие промежуточных индустрий потребления редких металлов, например выпуск спецсплавов для экспорта.

В «Стратегии развития металлургической отрасли на период до 2030 года» перечислен ряд мер господдержки для стимулирования развития добычи в России редких металлов. Для них предлагается установить пониженный рентный коэффициент (устанавливается в зависимости от вида ископаемого и условий добычи) в формуле НДПИ, равный 1 (сейчас — 3,5).

Такие металлы, как титан, цирконий, вольфрам и молибден, планируют включить в перечень редких металлов. Для такого вида сырья НК при реализации новых проектов в течение первых 10 лет предусматривает понижающий коэффициент к НДПИ — 0,1. Кроме того, Минпромторг хочет обнулить ставку НДПИ для молибдена до 1 января 2040 г. Такие меры, считают в ведомстве, позволят «продолжить работу действующих предприятий» и дадут «возможность реализовать новые инвестпроекты».

Маркшейдерия и недропользование

Главная Статьи Минерально-сырьевые ресурсы Неиспользуемые минерально-сырьевые ресурсы России

Неиспользуемые минерально-сырьевые ресурсы России

За время своего существования трудом первопроходцев, предпринимателей, ученых, инженеров – участников освоения природных ресурсов недр Россия стала лидером по большинству показателей горного производства.
С древних времен до вхождения в капиталистический период развития минеральные ресурсы осваивались в производство сравнительно медленными темпами при минимальной вооруженности процессов добычи и переработки полезных ископаемых.

Применялись технологии добычи с открытым выработанным пространством и ручной сортировкой. Небольшие размеры горных выработок не требовали больших затрат на обеспечение безопасности работающих.

Период строительства социалистического общества отличается многократным увеличением объема горного производства ускоренными темпами за счет радикального изменения вооруженности процессов добычи и переработки полезных ископаемых с существенным изменением возможностей горных предприятий. Получили развитие интенсивные технологии с резким увеличением разубоживания руд при добыче и потерь металлов при обогащении. Возникли хранилища отходов добычи и переработки, катастрофически влияющие на окружающую среду.

Undeveloped mineral resources of the Russian Federation

The authors: characterize the Russian mining industry’s raw material base through different stages of its development; note the tendency of the mineral base deterioration due to the 1991 crisis; justify the need for disposal of waste generated during metallurgical and processing ore extraction as an undeveloped reserve of ferrous and non-ferrous metal industry’s raw material base; provide assessment of the process based on metal extraction from ore tailings as an obligatory waste-disposal condition; show results of lab tests based on mill-tailing leaching in the scrubber; recommend models for determination of economic feasibility of the processes based on ore extraction from off-spec raw materials.

Как попытка уменьшить разубоживание, появились технологии с заполнением выработанного пространства твердеющими смесями и хвостами подземного выщелачивания.

Экономические реформы 90-х годов прошлого века уменьшили производство стратегически важных металлов, таких как вольфрам, молибден, олово, свинец, цинк и др., поэтому при хороших перспективах сырьевой базы в России прогрессирует проблема обеспечения перерабатывающего производства, особенно цветной металлургии сырьем. Эта проблема соседствует с возрастанием опасности отходов горного производства для окружающей среды.

После 1991 г. ситуация обострилась, потому что конъюнктура сырья побуждает промышленников выборочно добывать наиболее ценное сырье с извлечением ограниченного количества компонентов, переводя в категорию отходов ценные компоненты.

Россия добывает 48 наименований минеральных ресурсов, в то время как большинство стран добывает не более 10 наименований. Доля России в мировом производстве достигает 10 %, что позволяет ей занимать третье место после США и Китая.

Россия является обладателем мощной минерально-сырьевой базы. По запасам руд черных металлов, цинка, никеля, олова, титана, тантала она занимает первое место в мире; по запасам вольфрама, ниобия, золота и платиноидов – второе место; по запасам меди, свинца, молибдена и редких металлов – третье место [1].

Главными причинами ослабления сырьевой базы российской горнодобывающей отрасли являются:

• снижение темпов разведки месторождений для восполнения запасов;
• неравномерность распределения полезных ископаемых по территории страны;
• высокие затраты на содержание инфраструктуры в необжитых районах;
• высокие затраты на транспортирование сырья к потребителям;
• экспорт ресурсов в виде сырья: 30-40 % нефти и газа, 90 % меди и олова, 65 % цинка.

В объеме добычи полезных ископаемых и количестве горнодобывающих предприятий превалирует направление добычи топливно-энергетического минерального сырья (табл. 1).

Таблица 1 Динамика добычи полезных ископаемых

Число предприятий				Объем производства, млрд. руб
2005	2010	2011	2012	2005	2010	2011	2012
Добыча полезных ископаемых	7040	10118	10541	11586	3062	6227	8031	8963
топливно-энергетических	2935	4248	4498	4948	2686	5479	7043	7935
кроме топливно-энергетических	4105	5870	6043	6638	376	747	988	1028

Добыча минерального сырья с 2010 г. характеризуется относительной стабильностью. Исключение представляют уголь за счет каменного угля и строительные материалы (табл. 2).

Таблица 2 Добыча минерального сырья

Показатели	2010 г.	2011 г.	2012 г.
Уголь всего, млн. т:	322	336	356
каменный	245	259	278
антрацит	8,7	10,0	11,4
бурый	76,8	76,9	78,1
Доля в общем объеме добычи угля, %	76,2	77,1	78,1
Нефть и газовый конденсат, млн.т	506	512	519
нефть добытая	486	492	497
конденсат газовый	19,4	20,5	21,3
Концентрат железорудный, млн. т	95,9	104	104
Руды, в процентах к предыдущему году	101,6	106,9	107,0
Материалы строительные нерудные, млн. м³	319	376	424

Эти показатели достигаются при различном уровне использования производственной мощности: слабом в группе нерудных строительных материалов, имеющем резервы в группе добычи угля и максимально загруженном металлодобывающем производстве (табл. 3).

Таблица 3 Уровень использования производственной мощности, %

Группы полезных ископаемых	Годы
	2010	2011	2012
Уголь	77,4	78,7	80,9
Железорудный концентрат	89,6	94,3	93,6
Нерудные строительные материалы	51,4	53,8	61,3

Причины ослабления минерально–сырьевой базы, по нашему мнению, состоят в несоответствии ряда применяемых технологий разработки месторождений условиям рынка и экологическим требованиям, а также неэффективностью механизма применения законов о недрах.

Реформа экономической системы отдает недра владельцам горных предприятий в бесконтрольное пользование, позволяя выборочно добывать богатые запасы и обедняя недра для будущих поколений.

Поиски новых месторождений полезных ископаемых не финансируются государством, поэтому разрыв между объемами добычи и воспроизводством запасов увеличивается до опасных размеров.

В отличие от практики большинства стран государство не дотирует убыточные горные предприятия, в том числе и добывающие стратегическое сырье. В стране реализуется стратегия ликвидации месторождений, не дающих сиюминутной отдачи, например, угля в Донбассе, вольфрама, молибдена и полиметаллов на Северном Кавказе и др. Эти месторождения бесперспективны только для сегодняшних устаревших технологий и будут эффективными при модернизации технологий [2].

Занимая высокие места по наличию запасов и их добыче полезных ископаемых, Россия испытывает дефицит по некоторым из них. Она занимает первое место в мире по запасам железных руд, но среди них не более 10% богатых руд с содержанием железа 60%, когда у Австралии, Бразилии и Китая таких руд около двух третей от запасов. По запасам медного сырья Россия сейчас занимает третье место в мире, но богатые руды уже выработаны. Цинковые и свинцовые руды в два-три раза уступают по качеству рудам Австралии и Канады. Наши самые крупные в мире запасы оловянных руд по содержанию в два-три раза уступают бразильским, индонезийским и малайзийским рудам. Россия имеет самые большие запасы титановых руд, но в них низкое содержание металла, из-за чего титан импортируется. По качеству бокситов наши руды уступают Австралии, Гвинее и Греции. Содержание металла в российских вольфрамовых рудах в два с лишним раза ниже, чем в Китае, а в молибденовых – в три-четыре раза ниже, чем в США. Особенно дефицитны редкоземельные металлы [3].

По добыче отдельных видов минеральных продуктов (руд черных, цветных, драгоценных металлов, неметаллических ископаемых) Россия занимает места не ниже 5-го, но имеет низкие показатели потребления минеральных продуктов, большая часть которых экспортируется.

Полезные ископаемые обеспечивают до 2/3 валютных поступлений России и являются основным источником доходной части бюджета страны. Поэтому приоритетным является освоение ранее недоступных месторождений континентального шельфа Каспийского, Черного, Баренцевого, Охотского и Берингового морей, Мирового океана, Арктики и Антарктиды. Однако, это направление ограничивается дефицитом средств на разведку и освоение месторождений.

В то же время остается невостребованным направление утилизации отходов обогатительного и металлургического пределов руд. По экспертным оценкам ценность полезных компонентов таких техногенных месторождений сопоставима с ценой потенциальных ресурсов в недрах России (более 100 трлн. руб. в ценах 1991 г.) [4].

Наличие наряду со свинцом и цинком редких элементов в хвостах обогащения является одним из важных факторов при экономической оценке техногенных отвалов. Если извлечение из хвостов переработки руд 1-2 редко 5-6 металлов было экономически неэффективным, то попутное извлечение группы дорогостоящих и дефицитных металлов существенно повышает рентабельность производства.

Проблема горнопромышленных отходов – это и экологическая проблема, потому что ежегодно перерабатывается не более 1% старых, лежалых и 10% текущих отходов, а общая площадь выведенных из сельскохозяйственного оборота земель составляет 9 тыс. га.

По данным В.А. Чантурия в России накоплено более 12 млрд. тонн отходов в виде вскрышных пород и хвостов обогатительных фабрик, содержание ценных компонентов в которых позволяет рассматривать их как дополнительную сырьевую базу.

Повышенное содержание благородных металлов обнаружено в хвостах обогащения медных, медно-цинковых, свинцово-цинковых руд. Так, хвосты в хранилищах Чукотки и Приморья содержат более 0,32 % вольфрама, что выше содержания в рудах Тырныаузского комбината [5].

Считается, что добыча ценных металлов из хвостов обогатительных фабрик цветной и черной металлургии может быть организована как попутная, а извлечение ценных компонентов желательно проводить без существенного изменения технологического режима основного производства. Технологические схемы извлечения ценных компонентов должны быть просты в эксплуатации и обеспечивать высокую производительность.

Очевидно, что удовлетворить этим рекомендациям трудно, потому что традиционные методы обогащения не обеспечивают извлечения металлов до санитарных норм, которое гарантировало бы безопасную ликвидацию техногенных запасов.

Переработка хвостов обогащения осуществляется технологиями, основанными на методах магнитного, гравитационного и электрохимического разделения и обогащения. Она позволяет выделить методом магнитной сепарации и дробной классификации в селективные товарные продукты железо, марганец, титан, серу и кремнезем – основные компоненты, обеспечивая эффективность разделения и обогащения оставшейся части отходов гравитационными методами.

Мировые нормативы извлечения металлов при переработке хвостов находятся на уровне 45-50% [6], поэтому традиционные обогатительные процессы объективно не обеспечивают полного раскрытия минералов и не могут быть востребованы при безотходной утилизации хвостов обогащения после извлечения из них металлов. Их возможности ограничены конструкцией оборудования и использованием в процессах обогащения преимущественно одной механической энергии. Препятствием для широкого применения технологий являются высокие эксплуатационные затраты, поэтому случаи вторичной переработки хвостов единичны.

Элементами традиционных обогатительных процессов, которые могут найти применение для комбинирования технологий извлечения полезных компонентов из хвостов обогащения, являются операции разделения минералов без изменения их химического состава, структуры и агрегатного состояния.

Электрохимический метод позволяет увеличить концентрацию дефектов на границе срастания минералов и перемещение дислокаций из объема к минеральным границам, что ослабляет связи между минералами и увеличивает извлечение металлов на 1,5-5 %. Обработка минералов с помощью ультразвуковых колебаний частоты 20-1000 МГц создает дефекты структуры, изменяет кристаллохимические свойства поверхностных слоев и очищает поверхности от примесей. Механохимические воздействия образуют дефекты и энергетические уровни.

Модернизация обогатительных процессов осуществляется путем привлечения операций гидрометаллургической и химической переработки, которые повышают эффективность обогащения за счет использования иных видов энергии. Эффективность извлечения металлов из хвостов обогащения увеличивается использованием феномена выщелачивания [7].

Новое направление извлечения металлов из хвостов обогащения основано на процессах дезинтеграции в активаторах, где при обработке вещества с быстро следующими друг за другом ударами со скоростью 250 м/с. вещество приобретает новые технологические свойства, используемые для излечения металлов.

Прикладное использование технологии освещено в работах исследователей школы Й. Хинта[8].

Г.Н. Потопаев активировал монокристаллический диоксид кремния с различным способом нагружения в шаровой мельнице и дезинтеграторе и установил, что добиться активности можно не только за счет увеличения поверхности, но и за счет увеличения дефектности решетки. Н.А. Еремина определила, что при дезинтеграторной обработке глубина образования пленки закономерно возрастает. В.В. Колобкова установила, что при скоростной обработке нерастворимые соединения переходят в водорастворимые или легкоусваиваемые соли. Е.Г. Корнилов установил, что изменение эффекта диспергирования является следствием не столько разницы гранулометрических составов порошков, сколько следствием активации вяжущего. Б.У. Шагарова и др. определила, что при одинаковых затратах энергии и удельной поверхности дезинтеграция эффективнее измельчения в шаровой мельнице, а значения удельных поверхностей шлаков одно- и двукратного измельчения различаются в 1,4 раза, тогда как содержание фракции меньше 0,63 мм значительно выше.

Для дезинтеграторов характерно разрушение свободного зерна в слое и быстрое удаление материала из зоны разрушения. Селективность дезинтеграции повышается разупрочнением не только поверхностного слоя, но и всего материала.

Наконец, новейшим направлением извлечения металлов из хвостов обогащения является развитие комбинированных технологий, сочетающих возможности одновременно химического обогащения и активации в дезинтеграторе, при которых извлечение металлов в раствор происходит одновременно с разрушением кристаллов, а выщелачивающий раствор интенсивно запрессовывается в образующиеся трещины от дезинтеграции частиц [9].

Экспериментальное обоснование этого феномена осуществлено нами на хвостах обогащения цветных и черных металлов и углей в дезинтеграторе ДУ-11, изготовленном в Центре прикладной механохимии «Гефест». Целями эксперимента было исследование параметров выщелачивания.

Во всех трех случаях применена единая методика выщелачивания в режимах:

1. Агитационное выщелачивание необработанных хвостов.
2. Агитационное выщелачивание предварительно активированных хвостов.
3. Выщелачивание хвостов в дезинтеграторе.
4. Агитационное выщелачивание активированных в дезинтеграторе хвостов.
5. Многократное выщелачивание хвостов в дезинтеграторе.

Эксперименты осуществлены с использованием математического планирования по плану Венкена-Бокса. Независимыми факторами являлись:

• содержание серной кислоты в выщелачивающем растворе (Х₁) – 2-10 г/л;
• содержание хлорида натрия в выщелачивающем растворе (Х₂) – 20-160 г/л;
• весовое соотношение массы выщелачивающего раствора и выщелачиваемой массы (Х₃) в единичном эксперименте (50г) – 4-10;
• время выщелачивания (Х₄) в пределах 0,15-1,0 ч.

Полиметаллические руды Садонских месторождений (Северный Кавказ) обогащают в тяжелых суспензиях с извлечением свинца и цинка – 80-85 %, серебра – 60%, кадмия – 56%, висмута – 30 % и выходом хвостов 25-50%. В составе хвостов, кроме всего, цинка – 0,95 и свинца – 0,84 %.

Извлечение металлов в раствор выщелачиванием в дезинтеграторе характеризуется усредненными данными от исходного содержания: свинец от 13 до 34%, цинк – от 10 до 46% (табл.4).

Таблица 4 Извлечение металлов в раствор из хвостов

Извлечение в агитаторе за 1 час		Извлечение в дезинтеграторе за 10 с., %
Содержание цинка — 0,95	Содержание свинца — 0,84	Содержание цинка — 0,95	Содержание свинца — 0,84
Извлечение, % 8-12	Извлечение, % 13-34	Извлечение, % 10-16	Извлечение, % 10-46

По сравнению с выщелачиванием в активаторах активация хвостов в дезинтеграторе и выщелачивание вне его увеличивает извлечение: по свинцу – в 1,4 раза, по цинку – в 1,1 раза.

Выщелачивание же в дезинтеграторе по сравнению с вариантом активации в дезинтеграторе и выщелачиванием вне его обеспечивает примерно такое же извлечение, но сокращает продолжительность процесса с 15-60 минут до первых секунд, т.е. на 2 порядка.

В порядке убывания степени влияния на процесс, следуют: содержание в выщелачивающем растворе реагента, частота вращения роторов дезинтегратора; соотношение Ж:Т.

Железистые кварциты КМА . Хвосты обогащения мокрой магнитной сепарации железистых кварцитов представляют собой мелкодисперсный минеральный порошок с содержанием фракции крупностью менее 0,071 мм 40-70% по массе.

В составе хвостов, кроме прочего, Fe – 8%, Al₂O₃ – 5,2 %, Mn – 3,2 %, Cu – 5·10 -3 %, Ni – 4·10 -3 %, Zn – 5·10 -4 %, других металлов – на уровне (30-50)·10 -5 %.

Однократным выщелачиванием в дезинтеграторе за 10 с. извлекается 1,2 % железа (табл.5). При дальнейшем увеличении циклов переработки в дезинтеграторе за несколько десятков секунд достигается безопасное по санитарным требованиям содержание железа во вторичных хвостах.

Таблица 5 Извлечение железа из хвостов обогащения железистых кварцитов

Извлечение в агитаторе за 1 час	Извлечение в дезинтеграторе за 10 с., %
Содержание в хвостах железа, % 8	Содержание в хвостах железа, % 8
Извлечение за 1,0 ч., % 1,0	Извлечение за 10 с.,%1,2

Выщелачивание в дезинтеграторе по сравнению с вариантом активации в дезинтеграторе и выщелачивания вне его обеспечивает примерно одинаковое извлечение железа, но достигает этого не в течение 15-60 минут, а в течение первых секунд, т.е. на 2 порядка скорее [10].

В порядке убывания степени влияния на процесс, следуют: содержание в выщелачивающем растворе реагента, частота вращения роторов дезинтегратора; соотношение Ж:Т.

Выщелачивание в дезинтеграторе увеличивает извлечение металлов в раствор по сравнению с агитационным выщелачиванием на 10-25% и может быть увеличено до требований санитарных норм при увеличении циклов переработки. При исходном содержании в исходных хвостах As, Ba, Be, Bi, Co, Cr, Li, Mo, Nb, Pb, Sb, Sn, Sr, Ti, V, Y – на уровне (30-50)·10 -6 % извлекается, %: меди – 3,8-4,3·10 -3 , никеля – 2,9-3,5·10 -3 , цинка – 3,2-4,2·10 -4 и в тех же границах другие металлы.

Угли Российского Донбасса . Извлечение металлов из растворов выщелачивания в выпаренный и прокаленный продукт составило, %: свинца – 43, цинка – 37, хрома – 18, марганца – 1,4 (табл. 6). Для массового производства процесс оказывается затратным, но он станет экономически эффективными, если будет оцениваться величина действительного ущерба живому веществу от хранения отходов на земной поверхности, а не условно определенный штраф.

Таблица 6 Извлечение некоторых металлов из хвостов обогащения углей

Извлечение в агитаторе за 1,0 ч., %					Извлечение в дезинтеграторе за 10 с., %
Содержание в хвостах, г/т					Содержание в хвостах, г/т
Марганец	Никель	Хром	Свинец	Цинк	Марганец	Никель	Хром	Свинец	Цинк
320	25	85	55	50	320	25	85	55	50
Извлечено в концентрат, %					Извлечено в концентрат, %
1,0	0,9	14	31	33	1,4	1,2	18	43	37

В условиях некоторых предприятий утилизация хвостов обогащения может быть прибыльной даже без производства продукции из утилизируемых хвостов, если опасность для окружающей природной среды велика [11]:

(1)

где С_бit — базовые затраты на содержание отходов вида i в период t; С_0it — новые затраты на содержание отходов вида i в период t ; Q_t – объем утилизируемых хвостов в период t ; n — виды отходов переработки, i=1,2,…n .

Рис. 1.
Направления утилизации хвостов обогащения

Безотходная утилизация хвостов обогащения может быть осуществлена в процессе разработки месторождения после извлечения из них металлов по схеме (рис.1).

Сложность экономического обоснования ресурсосберегающей технологии состоит в существующей методике определения извлекаемой ценности, когда прибыль не уменьшается за счет не извлеченных из недр ресурсов и потерянных компонентов во время переработки из-за большого объема примешанных пород.

В практике основным показателем является извлекаемая ценность добываемой рудной массы, поскольку в качестве критерия ценности месторождения принимаются показатели прибыли или дифференциальной горной ренты [12].

Критерием ценности добываемой рудной массы является ценность между ее извлекаемой ценностью и затратами (руб/т) на добычу и переработку:

где d_Д – прибыль, получаемая в расчете на 1 т добытой рудной массы, руб; Ц_Д – извлекаемая ценность добытой рудной массы, руб /т; ц_к – ценность товаров из хвостов, руб /т; с_Д – затраты на добычу и переработку 1 т рудной массы; с_к – затраты на производство товаров из хвостов, руб /т.

Затраты на производство основного продукта и использование продукции от эксплуатации месторождения:

где З_Т П и З_Т К – затраты на производство и использование продукции горного предприятия за расчетный период, руб.

Затраты на производство и использование конечной продукции, получаемой из добываемого полезного ископаемого по В.А. Шестакову:

где З_Т П и З_Т К – затраты ресурсов при производстве и использовании продукции горного предприятия в t -ом году, руб; Ц_tК и Ц_tП – эксплуатационные затраты на производство и использование продукции в t -ом году без учета амортизационных отчислений на реновацию, руб; К_tК и К_tП – единовременные затраты на производство и использование продукции в t -ом году, руб; Л_tК и Л_tП – остаточная стоимость основных фондов, выбывающих в t -ом году, руб.

Механохимическая технология обеспечивает извлечение металлов в интервале от 50 до 80% от исходного содержания в хвостах со снижением остаточного содержания практически до норм ПДК при переработке хвостов обогащения различного типа: полиметаллов Садона, угля Российского Донбасса и железистых кварцитов КМА, что подтверждает корректность исследований.

Концепт экономической эффективности новой технологии состоит в том, что при сравнимых затратах из уже извлеченного из недр сырья извлекается большее количество металла за счет утилизации некодиционного по содержанию металлов сырья.

При переходе горных работ на глубокие горизонты с применением твердеющих смесей для закладки технологических пустот достоинством технологии оказывается то, что после извлечения металлов хвосты обогащения могут быть использованы в составе твердеющей смеси не только в качестве инертных заполнителей, но и вяжущих компонентов. Увеличение активности компонентов на 20-25% повышает прочность смеси до 1 МПа [13].

Особенность технологии еще и в том, что в дезинтеграторе выщелачиваются все содержащиеся в хвостах металлы до уровня санитарных требований, после чего вторичные хвосты становятся пригодными для изготовления твердеющей смеси и иной товарной продукции без ограничений по содержанию вредных веществ.

Эффективность безотходной технологии складывается в процессе реализации следующих положений:

• после извлечения из хвостов металлов они становятся сырьем;
• использование эффекта механоактивации повышает полноту использования недр;
• использование хвостов в составе твердеющих смесей существенно уменьшает затраты на управление массивом и расширяет ареал использования природоохранных технологий.

Россия является лидером по большинству показателей горного производства, но после 1991 г. ситуация с минерально-сырьевой базой изменилась. Увеличивается актуальность утилизации отходов обогатительного и металлургического переделов руд, ценность полезных компонентов в которых сопоставима с ценой потенциальных ресурсов в недрах. Проблема горнопромышленных отходов не только экономическая, но и экологическая, потому что перерабатывается только первые проценты отходов, а площадь выведенных из сельскохозяйственного оборота земель составляет 9 тыс. га.

Традиционные методы обогащения неспособны извлекать металлы до уровня санитарных норм, что гарантировало бы ликвидацию техногенных запасов, поэтому перспективы извлечения металлов из хвостов обогащения связаны с развитием новых технологий, например, сочетающих возможности одновременно химического обогащения и активации в дезинтеграторе. Такие технологии обеспечивают примерно одинаковое извлечение металлов на порядки быстрее, что существенно снижает эксплуатационные затраты.

Эффективность диверсификации технологий обогащения состоит в том, что из уже извлеченного из недр сырья извлекается большее количество металла за счет утилизации сегодня некодиционного по содержанию металлов сырья. С использованием новых технологий выщелачиваются все содержащиеся в хвостах металлы до уровня санитарных требований, после чего вторичные хвосты становятся пригодными для изготовления товарной продукции без ограничений по содержанию вредных веществ.

Вовлечение в производство невостребованных минеральных ресурсов создает новую сырьевую базу для горной промышленности и избавляет от необходимости вовлечения в эксплуатацию новых месторождений для обеспечения национальной безопасности России.

Новое направление извлечения металлов из отходов повышает полноту использования недр и заслуживает развития.

Голик В.И. ,
доктор технических наук, профессор, Северо-Кавказский государственный технологический университет
г.Владикавказ
Полухин О.Н. ,
доктор технических наук, профессор, Белгородский государственный университет,
г.Белгород
Заалишвили В.Б. ,
доктор физико-математических наук, профессор, директор. Центр геофизических исследований Владикавказского научного центра РАН
Харебов Г.З. ,
кандидат технических наук, доцент, Северо-Кавказский государственный технологический университет,
г.Владикавказ

Полезные ископаемые

В России известно более 20 тыс. месторождений полезных ископаемых: нефти, природного газа, каменного угля, руд черных и цветных металлов, редкоземельных элементов, драгоценных, полудрагоценных, а также поделочных камней и др. По запасам многих из них страна занимает одну из главенствующих позиций в мире. Минеральные богатства более-менее равномерно распределены по всей ее территории.

Топливные ресурсы

Россия занимает ведущее место в мире по запасам нефти, газа, угля и других видов горючих полезных ископаемых. Страна полностью обеспечивает себя топливными ресурсами и большое количество экспортирует. По оценкам специалистов, общегеологических запасов топлива в России хватит не на одно столетие, однако не все из них можно разведать и добыть.

Нефть и газ

По наличию этих полезных ископаемых Россия находится в десятке мировых лидеров, причем по количеству добываемого газа имеет стабильное первенство. Четверть запасов нефти и половина запасов голубого топлива сосредоточены в пределах арктического шельфа.

Неисчерпаемый гигант

Крупнейшее нефтяное месторождение России — Самотлорское. Его запасы оцениваются в 7,1 млрд т. За время эксплуатации участка (с 1965 г. по наши дни) из его недр было добыто более 2,3 млрд т «черного золота». Крупнейшим газовым месторождением является Уренгойское. Запасы голубого топлива здесь превышают 10 трлн м 3 (3-е место в мире). О важности месторождений говорит тот факт, что рядом с ними специально построили города: Нижневартовск возле Самотлорского и Новый Уренгой рядом с Уренгойским. Первый считается нефтяной столицей России, второй — газовой.

Уголь

Россия располагает залежами бурого и каменного угля, а также антрацита и по их запасам занимает одно из ведущих мест в мире. Общие геологические ресурсы данных полезных ископаемых в стране составляют 157 010 млн т, 69% из них приходится на бурый уголь. Богатейшие угольные бассейны — Кузнецкий (один из крупнейших в мире; каменный и коксующийся уголь), Канско-Ачинский (лидер по запасам бурого угля), Печорский и Южно-Якутский. Значительная часть запасов этого топливного ресурса, 95%, сконцентрирована на востоке государства, 60% из них приходится на Сибирь.

Горючие сланцы

Месторождений этого полезного ископаемого особенно много в Самарской и Ленинградской областях. Пока горючие сланцы рассматриваются как альтернативный источник топлива. Возможно, их использование активизируется, когда месторождения других видов (нефти, газа, угля) будут исчерпаны.

В России известно более 46 тыс. месторождений этого вида топлива, запасы которых в сумме оцениваются в 160 млрд т. Наибольшее количество торфяных залежей сосредоточено на северо-западе европейской части страны, Северном Урале и в Западной Сибири.

Рудные и нерудные ресурсы

Как и топливные, относятся к невозобновляемым полезным ископаемым — добыча ведет к сокращению их запасов. Рудными ресурсами (железом, никелем, медью, марганцем) особенно богат Урал, который также часто называют шкатулкой с сокровищами: он знаменит драгоценными камнями. Нерудные ресурсы представлены в европейской части России (здесь много строительного сырья). Сибирь и Дальний Восток прославились месторождениями цветных и драгоценных металлов.

Железо

В России находится крупнейшее в мире месторождение железных руд — Курская магнитная аномалия (КМА) общей площадью порядка 160 тыс. км 2 . Основная их масса — магнетитовые кварциты с содержанием железа около 40%. Разведанные запасы этих полезных ископаемых составляют около 30 млрд т, а общие — в пределах 200–210 млрд т. Крупными железорудными месторождениями также являются Абаканское (Республика Хакасия) и Бакчарское (Томская область).

Бокситы

Месторождения бокситов, или алюминиевых руд, распространены на севере и северо-западе России и Урале. По разведанным запасам этого сырья наша страна находится в десятке мировых лидеров. Русские бокситы не очень хорошего качества: мало насыщены алюминием и содержат много примесей. Кроме того, руда залегает на больших глубинах, что требует значительных затрат для ее добычи. Крупнейшие месторождения бокситов — Иксинское и Красная Шапочка.

По ее добыче Россия входит в десятку мировых лидеров. Медная руда отличается ничтожно малым содержанием металла (1–2%) и залегает в сочетании с цинком, свинцом, золотом, серебром. Крупные месторождения разведаны на Урале, Северном Кавказе, Кольском полуострове и в Восточной Сибири.

Олово

Главный район размещения его месторождений — Дальний Восток. Наиболее крупные из них находятся у хребтов Малый Хинган и Сихотэ-Алинь, в Южном Приморье и бассейне реки Яны. По выявленным ресурсам олова Россия занимает 6-е место в мире, по общим запасам — 3-е. 5

Алмазы

Около 99% их общего количества в России добывают в Якутии. Совокупный запас драгоценных камней составляет более 1,2 млрд карат. По этому показателю страна занимает 1-е место в мире. В основном алмазные запасы сосредоточены в коренных месторождениях (кимберлитовых трубках) и только 6,5% — в россыпях. Крупнейший в России алмаз был добыт в карьере «Мир». Вес драгоценной находки составил 342,5 карата.

Золото

Общие запасы этого драгоценного металла в России составляют порядка 12,7 тыс. т, и по их количеству страна находится на 2-м месте в мире, уступая лишь ЮАР. Большая часть месторождений сосредоточена в восточных регионах страны — на юге Восточной Сибири (золоторудная провинция Байкало-Витимская) и Дальнем Востоке.

Серебро

В настоящее время действуют более сотни его месторождений в 20 регионах России. Из них ведущими являются Дукат, Лунное (Магаданская область) и Хаканджинское (Хабаровский край). На их долю приходится почти половина добычи серебра в России от общего объема. Еще 25% от годовых показателей приносит Уральский регион.

Графит

Этот материал будущего сконцентрирован преимущественно на Урале, Дальнем Востоке и в Восточной Сибири. Места его добычи находятся в ранге перспективных. Одно из крупнейших месторождений графита расположено в пределах Еврейской автономной области, но его освоение — недешевое мероприятие.

Апатиты

Служат сырьем для производства фосфорных удобрений, фосфора и фосфорной кислоты, применяются в металлургии. Крупнейшее в мире и России месторождение минерала — Хибинское на Кольском полуострове. Его разработка началась в 1930-х гг., в связи с чем рядом возник город, который получил соответствующее название — Апатиты.

Калийные соли служат сырьем для производства одноименных удобрений. Крупнейшее их месторождение в России — Верхнекамское (Урал в Пермской области). Запасы калийных солей этого источника оцениваются в 21,7 млрд т. Залежи поваренной соли сконцентрированы на Урале, Дальнем Востоке, в Нижнем Поволжье и Восточной Сибири.